En el mundo empresarial, utilizamos palabras que proceden de otros idiomas y que cobran un sentido particular, y más que una imagen abre la puerta a un nuevo mundo de posibilidades. Una de esas palabras es precisamente Kaizen, que muchos han traducido como cambio constante y se ha llevado hasta mejora continua.
Ver video: Kaizen vs kaikaku
De acuerdo con Masaaki Imai (2002), precisamente en su libro Kaizen, uno de los mejores ejemplos de esta práctica, orientado a la producción, se tuvo en los años 60-70 dentro de la empresa Toyota, de la mano del legendario Taichii Ohno, quien dedicó años al estudio y mejora del sistema de producción de esa firma automotriz, buscando incansablemente las oportunidades de mejora y la detección de los enemigos de la productividad, uno de los cuales era el desperdicio. Ohno identificó distintas maneras mediante las cuales, los recursos de una empresa se desperdiciaban, y se dedicó tenazmente a minimizarlas y hasta desaparecerlas. De ese estudio, se generó la siguiente clasificación del desperdicio en las líneas de producción:
- Sobreproducción
- Tiempo dedicado a la maquinaria
- Transporte de unidades
- Proceso o procesamiento
- Inventario
- Movimientos
- Unidades defectuosas
Aunque ya es largo el tiempo desde que se desarrollaron estos conceptos, prácticamente la totalidad de ellos siguen vigentes; ¿qué empresa no tiene: inventarios de más, produce unidades/servicios defectuosos, tiempos de ajuste, errores en proceso, movimientos innecesarios, documentos inútiles? El problema con muchos de estos conceptos es que las personas, por lo general, nos acostumbramos a una forma de trabajar (el proceso, el lugar, el acomodo de los utensilios) y rara vez detectamos las redundancias, el posible reordenamiento de los pasos de un proceso o el mejor acomodo de ciertas herramientas, y pasa el tiempo hasta que somos ciegos a una práctica equivocada.
Entonces, me parece que a esta clasificación de los siete tipos de desperdicio podemos agregar una o dos posibles causas:
- Sobreproducción: Se debe a mala planeación, errores en el pronóstico.
- Tiempo dedicado a la maquinaria: Por falta de capacitación para realizar los ajustes requeridos.
- Transporte de unidades: Por una logística equivocada, o mal acomodo de los recursos.
- Proceso o procesamiento: Falta de habilidad o conocimiento para controlar los pasos que componen el proceso.
- Inventario: Logística equivocada, falta de control.
- Movimientos: Ergonomía incorrecta, mala planeación, logística equivocada.
- Unidades defectuosas: Proceso incorrecto, mal ajuste de maquinaria.
Por supuesto, todos estos desperdicios tienen un impacto en los tiempos, en la economía de la empresa, en el ánimo del personal y la satisfacción de los clientes. y de hecho, en mi obra Indicadores clave de desempeño, existen varias referencias a las mediciones relacionadas con estos conceptos.
Ahora que lo sabe, lo más importante es ¿cómo lo aplicará en su empresa?
Referencia:
Imai, M. (2002). Kaizen: La clave de la ventaja competitiva japonesa. México: CECSA
Le invito a revisar los artículos relacionados: Las 3 M que reducen la productividad, los 4 principios de la economía del movimiento, y el video Kaizen vs. Kaikaku.
🔴 Si le gustó este texto, le fue de utilidad o cree que lo será para alguien más, mucho le agradeceré recomendarlo y/o compartirlo, y adicionalmente, le pido que me haga llegar algún comentario o recomendación para la mejora, ya que esta serie de artículos las incluiré en un libro que está en preparación; mi contacto es 300indicadores@gmail.com. Finalmente le invito a conocer mis obras:
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